Den richtigen Werkzeugpartner finden: CERATIZIT
Bei der Herstellung solch hochwertiger Produkte ist die Wahl des Werkzeugpartners eine kritische Entscheidung. Cepanec: „80 Prozent der Hartmetallwerkzeuge die bei ZRINSKI Tehnologija im Einsatz sind, stammen von CERATIZIT. Und der Werkzeugbedarf ist groß: vom Bohrer bis zum Hochgeschwindigkeitswerkzeug.“

Željko Domislović, Produktionsleiter Bereich Fräsen: „Das Tolle an der Zusammenarbeit mit CERATIZIT ist die schnelle Reaktionszeit. Das Lager, also die Werkzeugautomaten, wird immer pünktlich bestückt – das ist schon mal eine Sorge weniger. Auch Werkzeuge für Testzwecke erhalten wir immer rasch. Die Zusammenarbeit ist völlig unkompliziert. Es wird offen über Probleme diskutiert und gemeinsam überlegt, wie man es besser machen kann. Zudem gibt es sehr regelmäßige Besuche, was dazu geführt hat, dass wir einen guten Draht zueinander haben.“

„Wir sind begeistert von den Zerspanungswerkzeugen von CERATIZIT!“
Die Zerspanungsingenieure bei ZRINSKI Tehnologija wissen, dass CERATIZIT nicht nur für die Bearbeitung von Aluminium hocheffiziente Werkzeuge anbietet. Domislović: „Wir sind richtig begeistert von den Werkzeugen für die Zerspanung von Titan. Bei der Bearbeitung eines Titan-Werkstückes (3.7164, Ø21 x 165mm) sind wir mit einer Lösung von CERATIZIT in der Lage 130 Teile pro Schneidkante zu bearbeiten, was mehr als doppelt soviel wie beim Konkurrenzprodukt ist, und das bei einer höheren Drehzahl der Spindel (1400 U/Min statt 1000).“ „Die Maschinen bei ZRINSKI Tehnologija laufen auf Hochtouren und es ist nicht leicht, Zeit für Tests zu finden“, fügt Aleksander Nišević, CERATIZIT Verkaufsleiter für Kroatien hinzu. „Mit solchen Ergebnissen aber rechnen sich Tests sehr rasch.“

Vom Werkzeugmechaniker zum Unternehmer
Josef Zrinski, gebürtiger Kroate, zog mit 14 Jahren nach Deutschland. 1984 dann, Zrinski war mittlerweile gelernter Werkzeugmechaniker, eröffnete er sein eigenes Unternehmen. Anfangs war die Firma auf die Herstellung von Nummerierwerken spezialisiert. 2005 eröffnete er ein Zweitwerk in Kroatien. Heute beschäftigt das Unternehmen 135 Mitarbeiter in Deutschland und 30 in Kroatien. Sie alle haben nur ein Ziel: in der Nische, in der sie tätig sind, der Beste zu sein.

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. – 2002 hervorgegangen aus der Fusion der Unternehmen CERAMETAL und Plansee Tizit – ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die 50-prozentige Tochter der Plansee Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. 400 aktive Patente besitzt CERATIZIT weltweit. Im Jahr 2007 erreichte das Unternehmen ein Umsatzvolumen von 600 Mio. Euro und beschäftigte über 4000 Mitarbeiter.

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Entsprechend steigt die Zahl der Bauteilzulieferer der großen Flugzeughersteller, die mit dem schwierig zu zerspanenden Titan konfrontiert sind. Hier hilft die neue Sorte von CERATIZIT, denn CTC5240 ist warmfest, zäh, verschleißfest und sorgt für verbesserte Spanbildung im Titan. Zudem ermöglicht CTC5240 bis zu 20 Prozent höhere Schnittgeschwindigkeiten und damit immense Kosteneinsparungen.

Einigkeit bei CERATIZIT Entwicklern: „Upgrades bestehender Sorten und Geometrien reichen generell nicht aus.“
Die Entwickler des Hartmetallexperten CERATIZIT hatten es sich  zum Ziel gemacht, der zerspanenden Industrie eine Werkzeuglösung zu bieten, die es den Anwendern erlaubt, auch aus einem solch herausfordernden Material wie Titan mit hoher Produktivität und verhältnismäßig günstigen Produktionskosten ihre Bauteile herzustellen. Dies konnte nur durch die Entwicklung von Werkzeugen und Wendeschneidplatten mit herausragender Leistungsfähigkeit bei Standzeiten, Schnittparameter und Prozesssicherheit gelingen. Upgrades bestehender Sorten und Geometrien reichen generell nicht aus, um dieses anspruchsvolle Ziel zu erreichen. Deshalb konzentrierte sich das Entwicklungsteam von CERATIZIT von Anfang an darauf, eine komplett neue Kombination aus Schneidstoff, Schicht und Geometrie zu entwickeln, exakt abgestimmt auf die besonderen Anforderungen der Titanlegierungen. Gefordert waren

• ein neues Hartmetallsubstrat mit herausragenden Warmfestigkeitseigenschaften,
• eine neue Schicht mit ausreichender Zähigkeit, hoher Verschleißfestigkeit und kleinem Reibungskoeffizienten,
• neue Geometrien für verbesserte Spanbildung im Titan.

Titan punktet mit vielen Vorteilen, ist aber kostspielig in der Bearbeitung
Die Vorteile der Titanlegierungen gegenüber anderen Materialien liegen auf der Hand. Titanlegierungen zeichnen sich vor allem durch eine geringe Dichte aus, die nur unwesentlich über der Dichte von Aluminium liegt. Gleichzeitig weisen sie eine doppelt so hohe Festigkeit auf, wodurch Strukturbauteile schlanker und gewichtssparender ausgelegt werden können. Nachteil ist die schlechte Zerspanbarkeit, welche sich wegen der niedrigen Schnittgeschwindigkeiten und kurzen Standzeiten negativ auf die Herstellungskosten auswirkt.

Die wichtigste Ursache für diese schlechte Zerspanbarkeit ist die äußerst schlechte Wärmeleiteigenschaft der Titanlegierungen. Titan leitet Wärme ungefähr zehnmal schlechter als Stahl. Die beim Zerspanungsprozess entstehende Hitze wird daher nicht, wie bei der Zerspanung von Stahl, über die Späne abgeführt, sondern ein Großteil der Hitze konzentriert sich im Werkzeug und an der Schneidkante.

Neue Sorte CTC5240 ist warmfest, zäh, verschleißfest und sorgt für verbesserte Spanbildung im Titan
Genau hier setzt CERATIZIT den Hebel an. Es wurde eine Hartmetallsorte entwickelt, deren Warmfestigkeit um ein Vielfaches gesteigert werden konnte. Hauptvorteil für die Anwender der neuen CERATIZIT Sorte CTC5240 ist diese enorme Widerstandsfähigkeit gegen hohe Hitze, die dem Anwender Schnittgeschwindigkeiten erlaubt, die bis zu 20 Prozent höher liegen können als bei vergleichbaren Wettbewerbsprodukten. Und das spart Kosten.

Die ebenfalls neu entwickelte Schicht, welche die Aufgabe hat, das Hartmetallsubstrat vor Abrasionsverschleiß zu schützen, dient gleichzeitig als Hitzebarriere. Die Schicht muss also ebenfalls niedrige Wärmeleiteigenschaften aufweisen, damit die entstehende Hitze erst gar nicht bis auf das Hartmetall durchdringen kann. Um die generierte Hitze insgesamt gering zu halten, muss die Schicht eine möglichst glatte Oberfläche aufweisen, damit die Späne ohne großen Reibwiderstand über die Spanfläche abgleiten können. Die von CERATIZIT neu entwickelte TiB₂-Schicht auf CVD-Basis erfüllt all diese Anforderungen in vollem Umfang.

Das extrem warmfeste Substrat der neuen CERATIZIT Sorte CTC5240 macht es möglich, Wendeschneidplatten mit einer schneidfreudigeren Geometrie einzusetzen. Dadurch verringert sich der Schnittdruck, was wiederum die Hitzeentwicklung verringert. Durch die stark positiv ausgelegten Geometrien wird die Spanbildung insgesamt verbessert. Knitter- oder Lamellenspäne werden vermieden, was zusätzlich den Schnittdruck und damit den Verschleiß reduziert.

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. – 2002 hervorgegangen aus der Fusion der Unternehmen CERAMETAL und Plansee Tizit – ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die 50-prozentige Tochter der Plansee Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. 400 aktive Patente besitzt CERATIZIT weltweit. Im Jahr 2007 erreichte das Unternehmen ein Umsatzvolumen von 600 Mio. Euro und beschäftigte über 4000 Mitarbeiter.

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Die Marketingentscheider in Industriegüterunternehmen kennen das Problem: Ein neu entwickeltes Werkzeug aus dem eigenen Hause kommt bei einem Kunden besonders gut an, es senkt Kosten und verbessert die Produktion. Das ist ein Thema für die Öffentlichkeit. Allerdings schlagen die Kosten für eine Reportage ordentlich zu Buche. Zu den Reise- und Unterbringungskosten kommt, dass ein Mitarbeiter freigestellt werden muss oder gar ein Reporter von außen den Auftrag bekommt. Inhalte zu erstellen muss sich also lohnen.
Gleichzeitig sinken die Kosten für Produktion und Versand von Pressemitteilungen stetig. Noch vor wenigen Jahren wurde beispielsweise ein Newsletter gedruckt, verpackt,  etikettiert und frankiert, um ihn dann zur Post zu tragen. Heute reichen dank Server und Software deutlich weniger und schnellere Arbeitsschritte. Zwar ist die Anfangsinvestition in die elektronische Technik hoch, doch mit jeder Aussendung wird der Versand effizienter.

Im Mittelpunkt des Interesses: Der Inhalt
Das Prinzip „Single Source – Multiple Media“ stellt daher nicht mehr das Medium, das eine Pressemitteilung erhält, in den Mittelpunkt des Interesses, sondern den Inhalt. Ein Thema aus der Fachpressearbeit wird mehrfach genutzt, für Kundenmagazin und Mitarbeiterzeitung, für die Firmenhomepage und das Intranet, für die Fach- und die Wirtschaftspresse, für jedes weitere sich bietende Medium. Dabei hat diese Mehrfachverwendung noch weitere Vorteile: Die inhaltliche Abstimmung wird einfacher, da die Entscheidungsträger nur einmal die Quellendaten freigeben müssen. Jede neue Veröffentlichung ist deutlich schneller, da Text, Fotos und Grafiken bereits vorliegen und nur dem jeweiligen Medium angepasst werden müssen.

Der erste Schritt zur Mehrfachnutzung: Die Situationsanalyse
Unternehmen aus Werkzeugherstellung, Maschinen- und Anlagenbau haben eine Vielzahl von Themen, aber auch eine Vielzahl von Zielgruppen. Da sind die eigenen Ingenieure und Entwickler, der Vertrieb und die Produktion, da sind aber auch die Entscheider auf Kundenseite, die Leser der Fachpresse und die Redaktionen der Wirtschaftsblätter. Wie unterschiedlich reagieren diese Zielgruppen auf unterschiedliche Medien? Der Redakteur einer Fachzeitschrift möchte die Fotos zu einer Pressemitteilung ganz einfach aus dem Internet herunterladen. Das interessiert den Vorstand eines befreundeten Unternehmens herzlich wenig. Der möchte den Inhalt in Papierform haben, um ihn im Flugzeug durchzublättern.

Daher ist zu Anfang des Konzepts „Single Source – Multiple Media“ eine tiefgehende Situationsanalyse unumgänglich. Ziele, Zielgruppen, Ressourcen, Maßnahmen und Erfolgskontrolle müssen definiert werden. Die technischen Voraussetzungen spielen eine herausragende Rolle: Was können Hard- und Software des Unternehmens leisten? Wie lassen sich die Aktivitäten aller beteiligten Marketingfachleute, Texter, Grafiker, Webmaster und Datenbankexperten bündeln? Optimale Workflows müssen definiert werden.

Standards formulieren: Die Realisierungsphase
Im Industriegütersegment kennen die Zielgruppen „ihre“ Unternehmen. Sie erwarten, das Corporate Design wieder zu erkennen. Daher sind die Standards wie Logo, Schrift und Schriftgröße, grafische Elemente wie Farbe und Illustrationsstil auch bei „Single Source – Multiple Media“ dem CD unterzuordnen.

Diese Standards müssen den elektronischen Medien so angepasst werden, dass die Schrift am PC gut lesbar ist und Nutzergewohnheiten miteinbezogen werden. So empfiehlt sich für das Logo der Platz oben links einer Webseite. Navigationssysteme über Menues und Links sollten immer einheitlich sein, damit sie den Wiedererkennungswert stärken und dem Nutzer das Lesen erleichtern.
Dieses Prinzip der Kohärenz gilt auch für die Print-Produkte der Unternehmenskommunikation. Ob Pressemappe oder Geschäftsbericht, ob Broschüre oder Flyer – der Leser muss sofort erkennen, wessen Information er vor sich hat.

Daten schützen: Den Zugriff festlegen
Die Organisation der Quelldaten in einer Datenbank hat zentrale Bedeutung. Dabei ist nicht nur zu klären, wo welche Daten sich befinden und wie sie strukturiert sind. Es geht auch um die Nutzungsrechte. Wer darf in einer großen Marketingabteilung die Daten lesen, wer darf sie verändern? Wer ist für die fehleranfällige Aktualisierung zuständig? Gerade hier muss es eine Kontrolle geben, denn angenommen, im Geschäftsbericht wird eine Zahl nachträglich eingefügt, so muss diese unbedingt stimmen. Denn „Single Source – Multiple Media“ soll ja nicht zu „Single Source – Multiple Mistake“ werden.

Emotionale Public Relations für erklärungsbedürftige Themen™
ofischer communication^®, die Agentur für Emotionale Public Relations für erklärungsbedürftige Themen™ aus Bonn, macht schwierige Themen attraktiv und leicht verständlich. Das gilt insbesondere für B2B-Kommunikation, etwa in der Metallbranche oder dem Werkzeug-, Maschinen- und Anlagenbau, wo komplizierte Inhalte oft nur von Insidern verstanden werden. Wir sprechen auch den Bauch an, wecken so das Interesse der Fach-Zielgruppen. Unsere Erfahrungen reichen von Einzelmaßnahmen für den Mittelstand bis zur konzernweiten strategisch geplanten Unternehmens- und Markenkommunikation.

Wissenstransfer in der ofischer academy^®
Unsere Consultants geben ihr Marketingwissen in unserem Tochterunternehmen, der ofischer academy, weiter. In Seminaren und Coachings mit Return on Education™.

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Rostfreie Stähle sind durch ihre besonderen Eigenschaften sehr gefragt. Das Material ist ästhetisch, korrosionsbeständig und kann vollständig wieder verwertet werden. Die Hauptanwendungsbereiche sind Catering und Haushalt (33%), Industrieanlagenbau (26%) und Transportwesen (16%). Rostfreier Stahl besteht zu mindestens 10,5 bis 13 Prozent aus Chrom. Durch diesen hohen Chromanteil bildet sich eine schützende und dichte Passivschicht aus Chromoxid an der Werkstoffoberfläche. Vor allem in Bereichen, in denen Sauberkeit und Hygiene groß geschrieben werden, wird hauptsächlich rostfreier Stahl eingesetzt. Denn dieser Stahl ist gegen Wasser, Wasserdampf, Luftfeuchtigkeit, Salz, Speisesäuren sowie schwache organische und anorganische Säuren beständig.

Know-how für den High-Tech-Brückenbau
Die Outokumpu-Gruppe erwirtschaftet mit weltweit 8000 Mitarbeitern einen Umsatz von sechs Milliarden Euro. Die Vision der Gruppe: die unangefochtene Nummer 1 im Bereich der rostfreien Stähle zu werden.

Im Outokumpu-Werk in Degerfors werden hauptsächlich Flach- und Langprodukte aus rostfreiem Stahl hergestellt. „Unsere Produktpalette ist sehr breit gefächert und es gibt unzählige Anwendungsbereiche“, erklärt Business Development Manager Anders Finnås. Eine Spezialität ist der Schiffs- und Brückenbau. So fertigt das Unternehmen Bleche für die Innenverkleidung von Tankern, die chemische Produkte transportieren. Im Bereich High-Tech-Brückenbau liegt sein Know-how in der Anfertigung von Blechen und Strukturteilen aus rostfreiem Stahl. „Hier spielen die Optik und die Korrosionsbeständigkeit eine sehr wichtige Rolle. Eine Brücke aus rostfreiem Stahl ist nicht nur technisch interessant, sie hält auch länger und hat durch die Wirkung des Materials eine besondere Ausstrahlung“, weiß Finnås.

Die Stonecutters-Bridge am Hafen von Hongkong: ein Prestigeprojekt
In Hongkong entsteht im Moment eine der längsten Schrägseilbrücken der Welt: die Stonecutters-Bridge. Diese Autobahnbrücke wird von 2009 an die Innenstadt von den Containertrucks entlasten und als markantes Einfahrtstor zum Hafen der Stadt dienen. Das Tragwerk wird eine Breite von 51 Metern haben und soll in jeder Fahrtrichtung über vier Fahrspuren und eine Standspur verfügen. Die Gesamtlänge der Brücke wird 1596 Meter, und die größte Spannweite 1018 Meter betragen.

Wegen der salzhaltigen Luft und der starken Orkanwinde in Hongkong werden die obersten 120 Meter der 300 Meter hohen Brückenpfeiler mit hochfestem, rostfreiem Edelstahl (Duplex) von Outokumpu verkleidet.  Das Unternehmen fertigte sowohl die Verkleidungselemente aus rostfreiem Stahl (insgesamt 2000 Tonnen) als auch die Verankerungen der Haupttragseile. Das Besondere: Der Duplex-Edelstahl wird für die volle Nutzungsdauer der Brücke unterhaltsfrei bleiben.

Mehr als nur rostfreie Stahlbleche
Outokumpu liefert jedoch nicht nur rostfreie Stahlbleche. Das Unternehmen unterstützt den Kunden bei der Materialauswahl, bei den Planungs- und Konstruktionsarbeiten während des gesamten Projektes und bereitet die Bleche möglichst gut vor: mit perfekter Oberflächenbehandlung, passgenauen Formen und einer an die Anforderungen der Schweißer angepassten Fugenzubereitung.

Hohe Anforderungen an die Wendeschneidplatten von CERATIZIT
Die Wendeschneidplatten von CERATIZIT kommen bei Outokumpu in der Fugenzubereitung zum Einsatz. Mit der HyperCoat-beschichteten Sorte CTP2235 fräst Outokumpu die unterschiedlichsten Fugenprofile. Rostfreier Stahl ist ein schwierig zu zerspanender Werkstoff. So beträgt seine Wärmeleitfähigkeit nur etwa ein Drittel der Wärmeleitfähigkeit von Automatenstahl. Hierdurch kann die Wärme, die bei der Zerspanung entsteht, nur unzureichend durch die Späne abtransportiert werden. Auch die Kaltverfestigung ist relativ hoch. Das bedeutet, dass nach einem ersten Bearbeitungsschritt der Werkstoff an der Oberfläche härter geworden ist als zuvor, wodurch die Schneide beim zweiten Durchgang viel mehr leisten muss. Außerdem ist rostfreier Stahl besonders zäh, hat eine relativ hohe Verklebeneigung und eine schlechte Spanbildung. Diese Faktoren führen dazu, dass die Spanbarkeit viermal schlechter ist als die von Automatenstahl. Speziell für Outokumpu hat CERATIZIT die Wendeschneidplatte SEAN250616 entwickelt und bietet so eine maßgeschneiderte Lösung für die Zerspanung von rostfreiem Stahl. Die Wendeschneidplatte wird bei Outokumpu in einem Bandkantenfräser eingesetzt. So entsteht das ideale Werkzeug für die Zerspanung des schwierigen Werkstoffes rostfreier Stahl. Entscheidend sind die sehr gute Klemmung, eine möglichst geringe Werkzeugsauskragung und der kleine Ecken- bzw. Schneidenradius, um Vibrationen und Schnittkräfte zu verringern. Es soll mit ausreichenden Schnitttiefen gefahren werden, so dass die Schneiden beim nachfolgenden Bearbeitungsschritt so wenig wie möglich in der kaltverformten, harten Schicht im Eingriff sind.

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Manchmal erhielten Kunden oder Journalisten in letzter Zeit sogar ein Besetztzeichen. Zudem gab es manchmal Gesprächsabbrüche, die unser alter Telefonieanbieter nicht in den Griff bekam. Doch diese Probleme gehören nun der Vergangenheit an. "Mit einer neuen größeren Telefonanlage, mehr Leitungen und dem Wechsel zu einem Premiumprovider lösen wir unseren Exzellenzanspruch nun auch in der Telefonie ein", erklärt Fischer.

Mit den Neuerungen hat ofischer communication auch weitere Nummern erhalten. Die Telefonnummern der Agentur verteilen sich nun wie folgt:

SALES

• 0228-97 63 56-20
• 0228-97 63 56-29 (Fax)

AGENTUR

• 0228-97 63 56-0 (Zentrale)
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In der CERATIZIT Gruppe findet gerade eine Neustrukturierung der Produktionsstandorte statt. Das Ziel dieser neuen Struktur ist es, sowohl Produktionskapazitäten als auch Wissen und Erfahrung zu bündeln. Einige Produktsegmente werden nach Horb verlagert, wodurch eine Erweiterung der Produktionskapazitäten an diesem Standort notwendig ist. Die beiden Gebäude haben eine Gesamtfläche von knapp 8000 Quadratmetern und stellen mit fast 10 Millionen Euro die größte Einzelinvestition der letzten Jahre in der CERATIZIT Gruppe dar. Bauanfang ist der 25. September. Im Juli 2009 soll die Produktion in der neuen Halle starten, im Oktober 2009 das Bürogebäude bezogen werden. Derzeit arbeiten bei CERATIZIT Horb etwa 400 Mitarbeiter (310 in der Produktion, 90 Angestellte).

Standort Horb fokussiert auf Produkte für Verschleißschutz
CERATIZIT Horb entwickelt sich hiermit zu einem Standort, wo ausschließlich Produkte entwickelt und gefertigt werden, die Verschleiß entgegenwirken. Neben Werkzeugen für die Holzbearbeitung werden hier künftig auch Hartmetallprodukte für die Stanzindustrie, für die Holzbearbeitung und für Anwendungen in der Automobiltechnik, der Kunststoff-, Papier- und Textilindustrie hergestellt.

Dr. Wolfgang Glätzle, Mitglied des Vorstandes erklärt in seiner Rede zum ersten Spatenstich: „Einer der Gründe für die Erweiterung des Standortes ist der Mut und die Einstellung der Mitarbeiter: bereits in der Vergangenheit haben sie gezeigt, sich auch an schwierige Probleme zu wagen, und mit ihrer Kreativität innovative Lösungen für unsere Kunden zu entwickeln. Und es ist genau in diesen Industrien, dass der Lösungsansatz gefragt ist.  CERATIZIT ist keine Hartmetallfabrik, sondern ein Partner, der durch genaue Analyse der Prozesse beim Kunden kombiniert mit der jahrelangen Erfahrung in Sachen Hartmetall, in der Lage ist, Lösungen anzubieten“.

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Fischer und Larissa Mohar, die bei ofischer communication für den Bereich Sales verantwortlich ist, führten zehn intensive Beratungsgespräche. Die Sales-Fachfrau sprach mit zahlreichen Firmen und freute sich über viele sachkundige Fragen zum Thema Marketing. „Viele Entscheider suchen nach passgenauen Strategien für ihre Produkte. Wir können sie ihnen bieten.“ Das zeigte sich in der spürbar gestiegenen Nachfrage nach konkreten Angeboten.

Gut vorbereitet
Bereits im Vorfeld der AMB führten der Agenturchef Oliver Fischer und seine Mitarbeiterin Larissa Mohar zahlreiche Gespräche mit Marketingentscheidern aus der Metallbearbeitung und -verarbeitung. In Stuttgart konnten diese dann vertieft werden. „Der Wunsch nach Professionalisierung – das ist das Stichwort unter dem ich die Fragen der PR-Verantwortlichen zusammenfassen würde“, so Mohar. Vor allem das Fachpresseangebot für Mittelständler sowie das Angebot zum Marketing-Workshop stießen auf großes Interesse. Die Marketingspezialistin stellt nach der diesjährigen AMB zufrieden fest: „Wir arbeiten uns weiter vor. Das war meine zweite Messe und die dritte für ofischer communication. Die Resonanz war auf jeder Messe bisher immer sehr gut, das werden wir sicherlich auch im Nachgang zu den Messegesprächen wieder feststellen.“

Kompetenzen und Kundengewinn
ofischer communication knüpft seit Anfang 2007 Kontakte zu den für die  Öffentlichkeitsarbeit Zuständigen im Werkzeug-, Anlagen- und Maschinenbau. „Seit anderthalb Jahren pflegen unsere Sales-Mitarbeiter Kontakte zu den PR-Verantwortlichen in den Unternehmen. Sie schicken ihnen Informationen über die  PR-Arbeit, die wir für sie leisten können, und sind telefonisch für alle Fälle und Fragen erreichbar.“ Auf Messen wie der AMB lernen sich dann unsere Consultants von ofischer communication und die PR-Manager und -Entscheider aus den Unternehmen persönlich kennen und kommen wie in Stuttgart mit dem befriedigenden Ergebnis zusammen, dass ofischer communication mehrere Angebote schreiben darf. Oliver Fischer genießt den klaren Erfolg der Agenturstrategie.

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Beim von CERATIZIT eingereichten MAC Kühlmittelset handelt es sich um eine neuartige Methode, um mittels Luft direkt im Werkzeug zu kühlen. Es ermöglicht die komplette Trockenzerspanung von Aluminiumrädern, ohne Umbau der Maschinen. „Es waren bereits diverse externe Luftkühlsysteme am Markt, deren Ergebnisse allerdings nur bedingt befriedigend waren. Die Düse war zu weit weg vom Werkzeug, es ging zu viel kalte Luft verloren“, erläutert Michael Steiner, Entwickler des neuen MAC bei CERATIZIT.

Problem gelöst: Warme Luft muss weichen
Mit MAC hat die Forschungsabteilung von CERATIZIT dieses Problem gelöst. Bei der Trockenbearbeitung von CERATIZIT ist die Kühleinheit direkt in das Werkzeug integriert. Die in der Maschine entstehende Druckluft geht durch das Werkzeug in die MAC Einheit und wird dort durch einen physikalischen Effekt (Joule-Thomson-Effekt) bis in den Minusbereich abgekühlt. Dann trifft sie auf die Wendeschneidplatte und das Werkstück. Durch den Joule-Thomson-Effekt trennt sich die Luft in einen warmen und einen kalten Teil (abhängig von der Einstellung). Die kalte Luft tritt vorne an der Wendeschneidplatte aus, die warme durch die seitlich am Werkzeug angebrachte Austrittsbohrung. Die Temperatur der Luft an der Schneidkante befindet sich dann im Minusbereich und kühlt damit Werkstück und Werkzeug.

„Der Award ist uns sehr wichtig“, so Sebastian Kassner, Produktmanager Automotive bei CERATIZIT. „Er bestätigt den Weg, den wir mit unseren Geschäftspartnern in ausgewählten Nischen gehen: konsequente Innovation. Das Wort Innovation wird zwar von vielen Unternehmen schnell in den Mund genommen, aber wenn sogar Fachleute eine unserer Entwicklungen so bezeichnen, machen wir das auch.“
Gerhard Bailom, Segmentleiter Automotive fügt hinzu: „Ausschlaggebend beim MAC ist nicht nur der Innovationsgehalt aus technischer Sicht – die Kunden beeindruckt vor allem der Cash-Faktor: der Verzicht auf Kühlschmiermittel und dass sie die Späne für die weitere Verarbeitung nicht reinigen müssen, bedeutet pro Rad einen Euro weniger Produktionskosten.“

Erstmalig auf AMB
Ausrichter des Awards ist die Fachzeitschrift MM MaschinenMarkt. Der MM Award wurde bereits zum vierten Mal verliehen, doch dieses Jahr zum ersten Mal auf der AMB.

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. – 2002 hervorgegangen aus der Fusion der Unternehmen CERAMETAL und Plansee Tizit – ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die 50-prozentige Tochter der Plansee Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. 400 aktive Patente besitzt CERATIZIT weltweit. Im Jahr 2007 erreichte das Unternehmen ein Umsatzvolumen von 600 Mio. Euro und beschäftigte über 4000 Mitarbeiter.

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Metaldyne liefert hochwertige Komponenten an Marken wie Ford, Honda, Renault-Nissan, Toyota und Daimler-Chrysler. Mit über 6500 Mitarbeitern weltweit erwirtschaftet das Unternehmen einen Umsatz von mehr als zwei Milliarden Dollar. Die Produktpalette reicht von Dämpfern, Auspuffteilen, Pumpen und Baugruppen für Kupplungen und Differentialgetriebe bis zu Komponenten für Federung und Aufhängung.

Schwungräder für LKW und Dämpferteile für PKW
Am Metaldyne-Standort in Jamshedpur, Indien, sind 330 Mitarbeiter beschäftigt. Hier werden vor allem Schwungräder für LKW und Dämpferteile für PKW hergestellt. Die Produkte werden als Gussteil angeliefert und bei Metaldyne mit CERATIZIT Werkzeugen bearbeitet. Pro Monat werden bei Metaldyne etwa 4500 Schwungräder hergestellt. Die Bearbeitung eines Schwungrades dauert 13 Minuten. Mit einer Schneidkante der CERATIZIT Drehplatte CNMG120408 /12EN TFQ in der Sorte CTC1110 bearbeitet Metaldynde bis zu 30 Schwungräder.

Metaldyne Jamshedpur produziert pro Monat auch rund 25.000 Dampolators. Ein Dampolator ist ein Ring, der sowohl bei niedrigen wie bei hohen Drehzahlen die Vibrationen an der Kurbelwelle reduziert. Insgesamt sind sechs Zerspanungsoperationen notwendig, bis ein Rohling fertig bearbeitet ist. Dazu kommen unter anderem die CERATIZIT Wendeplatten CTC11353 und CTC1125 zum Einsatz. Insgesamt dauert die Bearbeitung eines Dämpferteils nur vier Minuten. Diese kurze Bearbeitungszeit kann nur erreicht werden, weil die Standzeiten der Werkzeuge relativ hoch sind. So werden mit einer Schneidkante (CTC1125) bis zu 270 Teile plangedreht, und eine Schneidkante des CTC1130 erledigt die Freidreharbeiten bei 90 Komponenten bis sie gewendet werden muss.

Interview mit Sanjay Sabherwal, Managing Director Metaldyne India

Herr Sabherwal, was ist typisch für die Industrie in Indien?
Sabherwal: „Ich würde sagen Geschwindigkeit. 1991 musste man drei Wochen auf einen Telefonanschluss warten, jetzt werden etwa sechs Millionen Handyverträge im Monat abgeschlossen. Deswegen verfügt Indien über ein Telekommunikationsnetzwerk, das wesentlich moderner ist als zum Beispiel das amerikanische System. Auch Mobilität und Verkehr boomen: wir haben jetzt so viele Flüge, dass wir nicht genügend Piloten ausbilden können – wir stellen sehr viele ausländische Piloten ein.“

Die Automobilindustrie wächst unglaublich schnell, auch in Indien. Ein Beispiel ist der Nano, der günstige Kleinwagen von Tata, der kürzlich eingeführt wurde. Was bedeutet das für die Zulieferer der Automobilindustrie wie Metaldyne?

Sabherwal: “Für uns bedeutet das einen unglaublichen Preisdruck. Kostenreduktion ist ein kontinuierlicher Prozess in dieser Industrie – das Ziel sind möglichst viele Teile pro Minute. Heute geht es um Großmengenproduktion; wir reden hier von 1,4 Millionen Autos und 500.000 produzierten LKW im Jahr. Diese Stückzahlen verlangen einen anderen Produktionsansatz.“

Welche Rolle spielt die Qualität?
Sabherwal: „Qualität ist selbstverständlich. Kunden sind mehr an Prozessstabilität und -sicherheit interessiert.“

CERATIZIT ist Ihr bevorzugter Partner für Werkzeuglösungen. Wodurch differenziert sich CERATIZIT?

Sabherwal: CERATIZIT verkauft keine Massenware, sondern Engineering, und das ist es was wir brauchen. Unsere Kunden bezahlen für Produkte, in denen Entwicklung und Mehrwert stecken – also entwickeln wir für unsere Kunden. CERATIZIT hat tolle Lösungen, die höchste Geschwindigkeiten mit den besten Vorschüben zum niedrigsten Preis ermöglichen. Ein weiterer Vorteil von CERATIZIT ist das gewaltige Engagement, das die Basis für eine gesunde Geschäftsbeziehung ist.“

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. – 2002 hervorgegangen aus der Fusion der Unternehmen CERAMETAL und Plansee Tizit – ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die 50-prozentige Tochter der Plansee Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. 400 aktive Patente besitzt CERATIZIT weltweit. Im Jahr 2007 erreichte das Unternehmen ein Umsatzvolumen von 600 Mio. Euro und beschäftigte über 4000 Mitarbeiter.

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