SAAZOR setzt auf CERATIZIT Hartmetall
SAAZOR fertigt mit rund 60 Mitarbeitern in Pforzheim (Baden-Württemberg) Wälzfräser und Sonderwerkzeuge für führende Automobil- und Getriebehersteller weltweit. Extrem hohe Marktanteile und der Wunsch der französischen Automobilindustrie, einen nationalen Hersteller zu haben, führten 1975 zur Gründung der SAAZOR S.A. in Frankreich (35 Mitarbeiter).

Die Wälzfräser werden in Vollhartmetallausführung oder hochlegierten Hochleistungs-Schnellstählen (HSS) sowie als Stollenwälzfräser mit eingesetzten Schneidstollen aus Hartmetall oder HSS ausgeführt. Dabei setzt SAAZOR auf CERATIZIT Hartmetall. Die Berechnung der Werkzeugprofile und der Schnittdaten gemäß den Anforderungen des Kunden, die Weichbearbeitung, Wärmebehandlung, Schleifbearbeitung und PVD-Beschichtung erfolgt dann auf modernsten Anlagen direkt bei SAAZOR.

Darüber hinaus verfügt SAAZOR über einen eigenen Tool-Service, bei dem das Werkzeug nach jedem Einsatz geschärft und neu beschichtet wird. Entsprechend der speziellen Verwendung wird nach einer gezielten Bearbeitung der Schneidkanten eine TiN-, TiCN-, TiAlN- oder andere PVD-Hartstoffschicht aufgebracht. Dadurch kann der Wälzfräserhersteller eine gleichbleibend hohe Schneidleistung und Standmenge bei jedem Einsatz garantieren.

Die seit einigen Jahren auch bei der Großserienherstellung von Zahnrädern eingeführte Trockenbearbeitung verlangt wegen der hohen Schnittgeschwindigkeiten und der erhöhten thermischen Belastung immer höherwertigere Schneidstoffe und Beschichtungen. Hartmetalle finden hier auch als Wälzfräser-Schneidstoff immer häufiger Verwendung.

Interview mit Bernd Zorn, Geschäftsführer SAAZOR
Worauf kommt es bei der Bearbeitung an ,und was bedeutet das für das Hartmetall?
Reden wir zuerst über die Bearbeitung von Hartmetall. Wälzfräser werden fast ausschließlich auftragsbezogen gefertigt. In enger Zusammenarbeit mit dem Lieferanten legen wir die wirtschaftlich erreichbaren Toleranzen und den Grad der Vorfertigung des Rohlings fest. Hier muss meist ein Kompromiss zwischen Preis, Lieferzeit und größtmöglicher Formgenauigkeit des Rohlings gefunden werden. Je genauer die Form des Rohlings, um so schneller und kostengünstiger ist die sehr aufwändige Schleifbearbeitung bei der Fertigung des Wälzfräsers.

Zur Bearbeitung mit Wälzfräsern aus Hartmetall kann ich sagen: Typisch für die Produktion von Zahnrädern sind folgende Bedingungen: kürzeste Bearbeitungszeiten, Trockenbearbeitung, hohe Schnittgeschwindigkeiten, sehr enge Toleranzen, große Stückzahlen. Hierfür ist Hartmetall als Schneidstoff prädestiniert. Jedoch kann eine reproduzierbare Standmenge nur durch einen optimalen Zustand des Werkzeugs, der Maschine und der Spannvorrichtungen garantiert werden. Außerdem verursachen der unterbrochene Schnitt beim Wälzfräsprozess und die unterschiedlich auftretenden Spanstärken eine permanent wechselnde Schneidenbelastung. Instabilität des Gesamtsystems und daraus resultierende Vibrationen, wie auch inhomogenes Werkstückmaterial, belasten die Schneiden zusätzlich.

Die scharfen Zähne am Umfang eines Wälzfräsers, der mit typischen Abmessungen ein Gewicht von mehr als 10 Kilogramm hat, verlangen bei der Fertigung wie auch beim Anwender ein äußerst sorgfältiges Handling, da sonst die sehr empfindlichen Schneidkanten schon vor dem Einsatz auf der Maschine geschädigt werden und dies meist zu einer Zerstörung des Werkzeugs führt.

Wo werden die Produkte von CERATIZIT eingesetzt und unter welchen Bedingungen sind sie am effizientesten?
Wälzfräser aus CERATIZIT Rohlingen werden vor allem in der Großserienfertigung von Zahnrädern bei Automobil- und Getriebeherstellern eingesetzt. Voraussetzung für die erfolgreiche Verwendung eines in höchster Genauigkeit hergestellten Präzisionswerkzeugs sind allerdings der Einsatz auf modernen CNC-Wälzfräsmaschinen mit stabilen Spannbedingungen, die Wahl der für den Prozess optimierten Schnittparameter und natürlich des äußerst sorgfältigen Handlings des Wälzfräsers außerhalb der Maschine. Um mit jedem Einsatz des Werkzeugs während seiner gesamten Lebensdauer eine reproduzierbare Standmenge bei annähernd gleichem Verschleiß zu gewährleisten, sollte die Instandsetzung (Schärfen und Beschichten) möglichst in einer Hand, beim Werkzeughersteller, stattfinden.

Unter strikter Einhaltung dieser Voraussetzungen ist mit dem Einsatz von Hartmetall-Wälzfräsern eine wesentliche Steigerung der Schnittgeschwindigkeit und damit Verkürzung der Fertigungszeit der Zahnräder zu erreichen.

Welche Anforderungen werden an den Werkstoff  Hartmetall gestellt?
Die Anforderungen, die heute vom Hersteller von Wälzfräsern an Hartmetall gestellt werden, sind: hohe Härte bei ausreichender Zähigkeit, hohe Warmfestigkeit (Resistenz gegen die thermische Belastung der hohen Schnittgeschwindigkeiten im Trockenprozess) und hohe Kantenfestigkeit und damit Verschleiß- und Formbeständigkeit. Weiterhin wird vom Hartmetallhersteller eine permanente Weiterentwicklung und Anpassung der Sorten an veränderte Einsatzbedingungen erwartet.

Für die wirtschaftliche Fertigung der Wälzfräser wünscht der Hersteller eine form genaue Vorbearbeitung und termingerechte Lieferung der Rohlinge, gute Schleifbearbeitbarkeit, gute Be- und möglichst auch Entschichtbarkeit (geringes Cobalt-Leaching). Und natürlich auch einen Rohlingspreis, der den Preisforderungen unserer Kunden Rechnung trägt. Das klingt viel und ist auch viel. Ich betone, dass dies nur möglich ist durch eine enge partnerschaftliche Zusammenarbeit zwischen Hartmetall- und Werkzeughersteller.

Wie ist das Verhältnis zwischen Vollstahlfräser und Fräser aus Hartmetall, und welche Vorteile bietet Hartmetall?
Wir stellen im Schnitt monatlich etwa 600 Vollkörperfräser her, hiervon sind etwa 15 Prozent Wälzfräser aus Hartmetall. Wenn wir von der gleichen Geometrie ausgehen, ist ein Fräser aus Hartmetall im Schnitt zweieinhalbmal teurer als ein Fräser aus Stahl. Das hängt hauptsächlich mit dem teureren Rohstoff zusammen und mit der Tatsache, dass Hartmetallfräser nur mit diamantbestückten Werkzeugen bearbeitet werden können. Fräser aus Hartmetall sind aber nicht immer teurer: Ein Stahlfräser mit einer Top-Beschichtung kann teurer sein. Der große Vorteil von Wälzfräsern aus Hartmetall liegt bei der hohen Schnittgeschwindigkeit, bis etwa 1000 m/min:
(Stahl bis etwa 350 – 400 m/min) und der hohen Standmenge, etwa 8 - 10
Schnittmeter / Zahn (Stahl etwa 4 - 6 m). Das bedeutet stabilere Prozesse und weniger Maschinenstillstände, weil das Werkzeug nachgeschliffen werden muss.
 
Seit wann gibt es die Zusammenarbeit mit CERATIZIT, und wie kam diese zustande?
Nachdem bereits seit dem Jahr 1999 Hartmetallprodukte von CERATIZIT in der Schweiz bezogen wurden, verlagerte und intensivierte sich die Zusammenarbeit vor allem durch das persönliche Engagement von CERATIZIT Produktmanager Reinhard Kuhn.

Wieso entschied sich Saazor für Produkte von CERATIZIT?
Durch erste Testaufträge und den Besuch der Fertigungsstätten durch unsere Geschäftsleitung überzeugten wir uns von den Fertigungsmöglichkeiten und der Qualität von CERATIZIT. Durch die effiziente Zusammenarbeit mit CERATIZIT konnten wesentliche Verbesserungen in der Formgenauigkeit der Rohlinge erreicht werden, was eine deutliche Verkürzung der Schleifzeiten ermöglicht.
 Auch in der permanenten Weiterentwicklung der anwendungsspezifischen Schneidstoffe und einer ungestörten Verfügbarkeit und Lieferbereitschaft hat sich CERATIZIT innerhalb der Gruppe führender Hartmetallhersteller hervorgetan.

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. - ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten, 600 Mio. Euro Umsatz und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.
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"Wir haben die Erfahrung gemacht, dass Marketingentscheider aus den Bereichen Werkzeugherstellung, Maschinen- und Anlagenbau sehr positiv auf unser Angebot im Industriegütermarketing reagieren", sagt Agenturchef Oliver Fischer. "Deshalb sehen wir uns in der Verantwortung, Unternehmen, die nach neuen Kommunikationsstrategien suchen oder ihr bisheriges Marketing verbessern wollen, mit unserem Knowhow zu unterstützen." Dass die Bonner PR-Agentur weiß, wie man Technologie für die Metallbearbeitung umfassend präsentiert, stellt sie regelmäßig für ihren Kunden CERATIZIT unter Beweis.

Top-Kontakte zwischen Agentur und Marketingentscheidern
Wenn sich die Fachwelt aus der metallverarbeitenden Industrie auf der METAV trifft, wird das Vertriebsteam von ofischer communication mit den neuen fünf Kerrnprodukten Fachpressearbeit, Mediaplanung, Speaker Opportunities, Newsletterkampagnen und Strategische Kommunikationsplanung unterwegs sein. Die Erfahrung aus den vorangegangenen Messen kommt Agenturchef Oliver Fischer und Sales Fachfrau Larissa Mohar auch deshalb zu Gute, weil sie bereits feste Kontakte und Ansprechpartner in den Unternehmen haben. Diese wissen wiederum, dass sie sich auf ein Team von erfahrenen Kommunikationsexperten einlassen.

Der strukturierte Vertrieb führt zum Erfolg
"Unser guter Kontakt zu den Marketingentscheidern ist das Ergebnis unseres strukturierten Beratungsverkaufs im Werkzeug-, Anlagen- und Maschinenbau, den wir Anfang 2007 gestartet haben", sagt Oliver Fischer. Damals nahmen seine Sales Mitarbeiter ersten telefonischen Kontakt zu den Unternehmen auf, recherchierten die richtigen Ansprechpartner und versandten die Imagebroschüre von ofischer communication. Auf der EMO 2007 in Hannover kam es zu ersten Treffen mit Vertretern der Unternehmen, die in weiteren Telefonaten und auf der METAV in Düsseldorf, der AMB in Stuttgart und der EMO in Mailand vertieft wurden. "Inzwischen sind wir in der glücklichen Lage, gleich mehrere Angebote schreiben zu dürfen", bilanziert Oliver Fischer. "Auch hier zeigt sich, dass der lange Atem sich im Industriegütermarketing auszahlt."

Emotionale Public Relations für erklärungsbedürftige Themen™
ofischer communication®, die Agentur für Emotionale Public Relations für erklärungsbedürftige Themen™ aus Bonn, macht schwierige Themen attraktiv und leicht verständlich. Das gilt insbesondere für B2B-Kommunikation, etwa in der Chemiebranche oder der Metallbranche, dem Werkzeugbau sowie dem Maschinenbau und dem Anlagenbau. Also überall dort, wo komplizierte Inhalte oft nur von Insidern verstanden werden. Spezialisiert haben wir uns auf Fachpressearbeit sowie strategische Kommunikationsoptimierung und Imageaufbau im Industriegütermarketing beziehungsweise im Investitionsgütermarketing.
Gegründet wurde die PR-Agentur und Marketingberatung ofischer communication 2001 in Köln.

Wissenstransfer in der ofischer academy
Unsere Consultants geben ihr Marketingwissen in unserem Tochterunternehmen, der ofischer academy, weiter. In Seminaren und Coachings mit Return on Education™.

Schumag (Aachen / Deutschland) ist Hersteller von Präzisionsteilen, die zu einem Großteil an die Automobilindustrie gehen. Zur Produktpalette im Bereich Automotive gehören unter anderem Kolben, Wellen, Stifte und Bolzen für Motormanagement, Automatikgetriebe, Dieseleinspritzpumpen und Common-Rail-Injektoren. In diesem Bereich beliefert Schumag namhafte Unternehmen wie Bosch, Continental-VDO, Caterpillar, Delphi Diesel Systems und Cummins-Scania.

Interview mit Johannes Cappel, Leiter Vertrieb Präzisionsteile bei Schumag
Warum setzt man bei Ventilkolben auf Cermet und nicht mehr auf HSS?
Cappel: Die Randbedingungen sind eine Vorgabe der Automobilindustrie. Die Motoren müssen unter den härtesten Bedingungen einwandfrei funktionieren (beim Kaltstart bei minus 40 Grad bis zu schneller Autobahnfahrt bei heißen 190 Grad), und die Einspritzdrücke werden immer höher. Gleichzeitig sollen die Motoren immer sauberer und verbrauchsärmer, also grüner werden und dazu muss die Schaltgenauigkeit bei der Einspritzung verbessert werden. Diese Schaltgenauigkeit des Ventils ist stark vom Temperaturausdehnungskoeffizienten des Materials abhängig, bei HSS betrug die Längenänderung fast 20 µm. Durch die Verwendung von CERATIZIT konnte diese Längenänderung auf etwa 5 µm reduziert werden. Und das bei hoher Härte mit extrem guter Verschleißfestigkeit und hoher Formgenauigkeit.

Was hat das mit der Umwelt zu tun?
Cappel: Je genauer ein Ventilkolben arbeitet, desto präziser ist die Einspritzung des Kraftstoffes. Je präziser die Einspritzung, desto genauer kann der Kraftstoff dosiert werden. Damit kann es bei gleichzeitig schonenderem Umgang mit dem Kraftstoff sogar zur Leistungssteigerung kommen.

Unter welchen Bedingungen arbeiten Ventilkolben?
Cappel: Momentan arbeiten Common-Rail Motoren mit einem Einspritzdruck von etwa 2000 Bar, bei den LKW sogar zwischen 2000 und 2500 Bar – Tendenz steigend. Der Injektor arbeitet im Millisekunden-Bereich, also muss der CERATIZIT Kolben bei einer Drehzahl von 3600 U/min etwa 30 Mal pro Sekunde schalten.

Wie kam die Zusammenarbeit mit CERATIZIT Zustande?
Cappel: Eine unserer Stärken ist das Präzisionsschleifen von Kleinteilen. CERATIZIT trat an uns mit einem Schleifauftrag heran, das war der erste Kontakt. Als die Automobilindustrie vorgab, die Kolben nicht länger aus HSS, sondern aus Cermet zu machen, haben wir uns an CERATIZIT gewandt, denn wir wussten, dass CERATIZIT Spezialist für derartige Werkstoffe und Teile ist.

Wie würden Sie die Zusammenarbeit mit CERATIZIT beschreiben?
Cappel: CERATIZIT ist ein Partner, der zuverlässig ist, die gewünschte hohe Qualität liefert und Liefertreue groß schreibt. Das Alleinstellungsmerkmal: CERATIZIT ist in der Lage, Aufträge über sehr große Stückzahlen abzuwickeln. Wir reden hier beispielsweise über zehn Millionen Teile pro Jahr. Zusammengefasst: CERATIZIT ist ein Partner, wie wir ihn uns vorstellen!

Infobox Schumag AG
Gründung: 1830 – als Nadelhersteller
Anzahl Mitarbeiter: etwa 600
Umsatz: über 60 Mio. Euro in 2008
Spektrum: 700 verschiedene Präzisionsteile permanent in Produktion, teilweise auch auf Lager (je nach Kundenvereinbarung)
Namhafte Kunden: Caterpillar, Bosch, Continental VDO, Cummins-Scania, Delphi Diesel Systems, Rolls-Royce Deutschland (BMW)
Schumag im Web: www.schumag.de

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
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Nun nehmen wir Anlauf für ein erfolgreiches Jahr 2010 und würden uns freuen, wieder einmal von Ihnen zu hören.

Ihr Oliver Fischer & Team

„Wir stehen für Emotionale Public Relations für erklärungsbedürftige Themen™!“

Emotionale Public Relations für erklärungsbedürftige Themen™
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CERATIZIT S. A., Mamer, Luxemburg (Zentrale), Dezember 2009
Nicht nur in der Werbung heißt es: „Entdecke Opel.“ Diese Aufforderung gilt nämlich nicht nur für potenzielle Kunden, sondern ebenso für Lieferanten und insbesondere Technologiepartner.
Denn diese können bei Opel neben einer 110 Jahre alten Automobilbautradition auch zahlreiche Chancen entdecken. So auch Hartmetallexperte CERATIZIT: Seit März ist bei Opel-Powertrain in Kaiserslautern das Scheibenfräsersystem des Hartstoffspezialisten im Einsatz.

Enorme Herausforderung: Euronorm 4 und Euronorm 5 auf derselben Anlage
Bei Opel-Powertrain in Kaiserslautern werden neben Komponenten hauptsächlich Motoren gebaut – sowohl Ottomotoren als auch Dieselaggregate. So stammen beispielsweise alle Dieselmotoren für Opels neues Flagschiff und Auto des Jahres 2009, den Insignia, aus Kaiserslautern. 

Die Motorenentwickler der Automobilhersteller setzen sich schon seit Jahren mit alternativen Energiequellen wie Erdgas und Strom auseinander. Das Ziel: Motoren sollen immer sparsamer, umweltgerechter, funktionaler und kostengünstiger werden.

So muss, um die vorgegebenen, niedrigen Abgaswerte zu erreichen, der Euro 5-Motor insgesamt präziser laufen, was eine Optimierung jedes einzelnen Arbeitsschrittes im Motor voraussetzt. Unter anderem durch eine hochgenaue Taktsteuerung und eine noch präzisere Einspritzung sollen der Kraftstoffverbrauch gesenkt und die Abgaswerte reduziert werden. Parallel dazu soll mit der Strategie der Verminderung von Hubraum und Zylinderanzahl bei gleichzeitigem Erhalt der Motorleistung durch den zusätzlichen Einsatz von Turboladern, eine Verbrauchsreduktion erreicht werden. Dieses Prinzip hat sich unter dem Begriff „Downsizing“ etabliert.

Es wird von einem Motor also ganz schön viel verlangt und damit er diesen Anforderungen gerecht wird, braucht man ein Material das sehr hohe Drücke aushält und eine sehr gute Dämpfungsfähigkeit für mechanische Schwingungen hat. Deswegen setzt man auf das sogenannte GGG60, eine hochwertige Form des Sphärogusses. „Die Legierungselemente und die Art der Gefügebildung resultieren in einer sehr hohen Beanspruchung der Schneiden“, so Gerhard Bailom, Segmentleiter Automotive bei CERATIZIT. „Sie sind der Grund, weshalb wir GGG60 und GG25 nicht eins zu eins mit denselben Zerspanungsparametern und -werkzeugen bearbeiten können.“

Um diesem Anspruch bei gleichzeitiger hoher Produktivität der Fertigung gerecht zu werden, stellte sich Opel-Powertrain der Herausforderung, Motoren der Euro-4-Kategorie, ebenso wie solche der Kategorie Euro 5 auf derselben Anlage zu produzieren. Wolfgang Müller, Tool Management Opel-Powertrain Kaiserslautern: „Die Produktion von Motoren der Euro 4-Kategorie hatten wir perfekt im Griff. Die Lösung, auf derselben Anlage auch Motoren herzustellen, die die Abgasnorm Euro 5 erfüllen, ist jedoch komplex. Denn hierbei handelt es sich um eine andere Gusssorte, nämlich GGG60, dessen Eigenschaft bei der Zerspanung ähnlich der von Stahl ist.“

Wolfgang Müller: „Bei Nutzung der bestehenden Schneidstofflösung zum Fräsen von den Lagerdeckeln aus GGG60, ist die Standzeit von vorher über 1000 Stück auf unter 500 Stück zurückgefallen. Gleichzeitig zeigten die eingesetzten Wendeschneidplatten sporadisch Ausbrüche, und so war die von uns verlangte Prozesssicherheit nicht mehr gegeben.“

Rekordverdächtige Reaktionszeit
Dieter Wollensack ist bereits seit zehn Jahren bei CERATIZIT, davon in den ersten drei Jahren als Anwendungstechniker – jetzt ist er im Vertrieb und betreut auch Opel-Powertrain als wichtigen, anspruchsvollen Key Account-Kunden. Wollensack: „Durch den sehr guten Austausch und die Zusammenarbeit mit dem Tool Management sind wir als Partner von Opel-Powertrain in der Lage, bei auftretenden Problemen schnell Lösungen anzubieten. So kontaktierte mich vor Weihnachten das Opel-Powertrain Tool Management-Team: Bei dem neuen, erfolgversprechenden Dieselmotor wurden die Standzeiten bei der Herstellung des Lagerdeckels bei Weitem nicht erreicht.“

Die Entwickler bei CERATIZIT nahmen sich die Sache sofort an. Sie entwickelten nicht nur ein komplett neues Scheibenfräsersystem, sondern boten erstmals ein Fräskonzept an, bei denen die drei Schneidstoffe Keramik, Hartmetall und CBN nicht nur beim Scheibenfräsen verwendet werden können, sondern auch direkt austauschbar ihren Einsatz im MaxiMill HEC Planfrässystem finden.

„Wir waren in der Lage, in nur knapp zwei Monaten Opel-Powertrain eine Lösung anzubieten, mit der selbst Standzeiten von 1400 Stück möglich sind“, so Wollensack. „Die von uns vorgeschlagene Sorte CTP3220 mit HyperCoat-Beschichtung war ein Volltreffer“. Müller: „Mit dieser Lösung hat CERATIZIT uns sehr beeindruckt und ist für uns nicht mehr nur ein Problemlöser, sondern Entwicklungspartner geworden.“

Interview mit Wolfgang Müller, Tool Management Opel-Powertrain Kaiserslautern
Herr Müller, wie fing die Zusammenarbeit mit CERATIZIT an?
Müller: Bis vor einigen Monaten war CERATIZIT für uns ein Problemlöser, der nur eingesetzt wurde, wenn wir Hilfe brauchten.

Warum ist nie mehr daraus geworden?
Müller: Opel-Powertrain setzt sehr stark auf die Erstausrüster der Maschinen, sogenannte OEMs. Diese bekommen immer zuerst die Chance, einen Prozess nachzubessern. Durch den  Erfolg, den wir mit CERATIZIT jetzt verbucht haben, ist CERATIZIT für Opel-Powertrain Kaiserslautern in die Klasse der Entwicklungspartner aufgestiegen.

Welche Kriterien sind für Sie bei einem Werkzeugpartner wichtig?
Müller: Für die Entwicklung einer Zusammenarbeit ist es sehr wichtig, dass man uns ernst nimmt. Ich meine damit, dass man mit uns gemeinsam Lösungen  erarbeitet und auch mal bereit ist, über den Tellerrand zu schauen, denn dort liegen die größten Chancen, einzigartige Werkzeuge zu entwickeln. Bei vielen Werkzeugherstellern braucht man keine eigenen Ideen einzubringen und ist ein Abweichen vom regulären Weg nicht gewünscht. Schade. Ein Verkäufer, der sich bei uns meldet, um ein Produkt zu verkaufen, das er pushen soll oder das er im Moment am besten verkauft, hat bei uns nur wenig Chancen. Er soll etwas vorstellen, was wir brauchen.  Ein Lieferant soll mit einem schlüssigen Konzept auftauchen, und das kann nur entstehen, indem man hochkomplexe Verfahren und Problemstellungen mit einander bespricht. Uns sind moderate Versprechungen lieber als große Sprüche.

Wie wichtig ist für Sie die Kenntnis der Anwendungstechnik bei einem Lieferanten?
Müller: Das ist abhängig von der Problemstellung. Bei größeren Problemen, bei denen wir intern keine adäquate Lösung finden, ist die Anwendungstechnik sehr sinnvoll und auch unabdingbar. Nur für Optimierungen oder kleine Feuer sollten Anwendungstechniker sicherlich nicht an Unternehmen gebunden sein - weder an Opel-Powertrain, noch an andere Kunden oder Hersteller. Diese Profis sollen allen zur Verfügung stehen.

Welche Trends gibt es heute im Motorenbau bzw. Fertigungsverfahren?
Müller: Auf der Werkstoffseite geht der Trend eindeutig in Richtung GGV. Das ist Vermiculargraphit-Guss. Bei ihm liegt der Graphit weder in Lamellenform noch als Kugelform vor, sondern als Vermikeln, sogenannten Würmchen, und ist von der Bearbeitung her mit Stahl zu vergleichen.
Einen weiteren Trend sehe ich bei den Werkzeugen. Hier gibt es immer mehr Abweichungen von der ISO-Klassifizierung, also eigene Geometrien. So gibt es mehr Differenzierung zur Konkurrenz, allerdings wird dadurch das Einkaufen schwieriger.
In der Fertigung neigt man durch die stärkere Flexibilität verstärkt zur Zellenfertigung, also zu alleinstehenden Bearbeitungszentren, anstatt mit Fertigungsstraßen zu arbeiten. Die Maschinen sind schneller umrüstbar, und die Reihenfolge und Anzahl der Bearbeitungsschritte lassen sich freier und kostengünstiger gestalten.

Wie würden Sie die Zusammenarbeit mit CERATIZIT in drei Worten beschreiben?
Müller: Sorry, ich finde nur zwei… sehr gut!

[Infobox:] 110 Jahre Opel
Opel feiert seinen 110. Geburtstag. Opel blickt dabei nicht nur auf eine erfolgreiche Geschichte zurück, mit dem neuen Insignia (vor allem dem Kombi „Sports Tourer“) haben die Rüsselsheimer einen klugen Schachzug gemacht, denn der Opel mit dem neuen Gesicht kommt sehr gut an. Ende April 2009 gab es fast 100.000 Bestellungen. Ein Lichtblick für die Marke Opel.

Um den Titel ‚Auto des Jahres’ zu erhalten, musste der Insignia gegenüber 37 Konkurrenten seine Stärken in den Kategorien Design, Sicherheit, Handling und Leistung gegen eine harte Konkurrenz unter Beweis stellen.

Alle Motoren für den Insignia erfüllen die Euro 5-Abgasnorm, sowohl die fünf Benzinmotoren, vom Vierzylinder mit 85KW (115 PS) bis zum Sechszylinder mit 191 KW (260 PS), als auch die vier 2,0-Liter-Commonrail-Turbo Dieselaggregate von 81 bis 140 KW (110 bis 190 PS).
Mehr über den neuen Opel, der auch den begehrten RedDot Design Award gewann, finden Sie unter www.opel-europe.com/insignia

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. - ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten, 600 Mio. Euro Umsatz und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.
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"Die Marketingentscheider und Geschäftsführer der Metallbranche verstehen offenbar zunehmend, wie wichtig das Marketing für ihre Unternehmen ist", sagt Oliver Fischer, Inhaber der PR-Agentur ofischer communication. Zusammen mit einem Vertriebsmitarbeiter führte er zahlreiche ausführliche Gespräche, bei denen es nicht einfach darum ging, was Marketing kann. Im Gegenteil: Die Verantwortlichen in den Unternehmen wollten genau wissen, welche unserer Dienstleistungen am besten zu ihrem Produkt passt. Fischer: "Viele Entscheider suchen nach maßgeschneiderten Kommunikationsstrategien für ihre Produkte. Besonders stark wurden internationale Fachpressearbeit, Speaker Opportunities für das Topmanagement und Newsletterkampagnen nachgefragt."

Der richtige Stallgeruch entscheidet
Bereits im Vorfeld der EMO führten der Agenturchef Oliver Fischer und seine Vertriebsmitarbeiter zahlreiche Gespräche mit Marketingentscheidern aus dem Maschinen- und Anlagenbau sowie dem Werkzeugbau. In Mailand konnten diese dann vertieft werden. "Der richtige Stallgeruch war wichtig. Unsere Gesprächspartner auf Industrieseite wollen sicher gehen, dass ihre zukünftige PR-Agentur nicht bisher Marketing für Kaugummi gemacht hat", sagt Fischer. "Und damit sind sie bei uns natürlich offene Türen eingelaufen - schließlich sind wir auf Industriegüterkommunikation spezialisiert." Vertriebsleiterin Larissa Mohar stellte nach der diesjährigen EMO zufrieden fest: "Wir arbeiten uns weiter vor. Die Resonanz war wie bei den vorherigen Messen positiv und groß."

Fokus auf Industriegütermarketing
ofischer communication knüpft seit Anfang 2007 Kontakte zu den für die Öffentlichkeitsarbeit und Marketingkommunikation Zuständigen im Werkzeugbau, Anlagenbau und Maschinenbau. "Seit zwei Jahren pflegen meine Sales-Mitarbeiter Kontakte zu den PR-Verantwortlichen in den Unternehmen. Sie schicken ihnen Informationen über die PR-Arbeit, die wir für sie leisten können, und sind telefonisch für alle Fragen erreichbar", erläutert Fischer. Auf Messen wie der EMO lernen sich dann die PR-Berater von ofischer communication und die Marketingentscheider aus der Industrie persönlich kennen. Erfreulich: Aus den zahlreichen Messegesprächen in Mailand resultierten direkt einige Angebote, mit 15 Firmen steht ofischer communication im Nachgang zur Messe in engem Dialog. "Für uns ist sehr positiv, dass wir auf der Messe sogar zu Projektpräsentationen eingeladen wurden", sagt Mohar.

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„Unsere Idee war, einen Verdampfer ohne Brüdenkompressor zu entwickeln“, erklärt Anderl Metzger. „Das Ergebnis ist unser neuer Verdampfer Puro. Da Puro ohne Kompressor auskommt, hat er wesentlich weniger bewegliche Teile, wodurch wir ihn zu einem deutlich günstigeren Preis als herkömmliche Geräte anbieten können.“

„Unsere Innovation besteht in einem geschlossenen Kreislauf, der eine Reduzierung der beweglichen Teile möglich macht“, so Metzger weiter. „Damit schlagen wir zwei Fliegen mit einer Klappe, denn auch die laufenden Kosten für Wartung und Unterhaltung in der Spülbadpflege sind gegenüber Geräten herkömmlicher Bauart mit vergleichbarer Leistung dramatisch günstiger.“

Sparen und dabei noch den Ausschuss in der Produktion verringern
Bisher wird meist einfach das Waschmedium getauscht, das gebrauchte Spülbad entsorgt. Frisches vollentsalztes Wasser ist die Folge. Doch das natürlich nur für eine gewisse Zeit, dann folgt die nachlassende Qualität durch Verschleppung. Ein konstant optimales Spülmedium ist so nicht möglich. „Das gilt überall, wo verbrauchte Prozessmedien entstehen, seien es nun Emulsionen oder Lösungen“, erläutert Metzger.

Ganz anders beim neuen MKR-Verdampfer Puro, der eine konstant hohe Qualität des Spülmediums in der Teilewaschanlage gewährleistet. Mit Puro können hochwertige Waschanlagen zukünftig mit einem professionell gepflegten, wässrigen und gleichbleibenden Medium von konstant hoher Qualität betrieben werden. Ohne dass ihrem Besitzer graue Haare wegen der immensen Kosten der Spülbadpflege wachsen müssen.

Metzger ist sich sicher, dass „unser Puro sogar noch an anderer Stelle spart. Durch den höheren Wirkungsgrad einer optimal gepflegten Teilewaschanlage verringert sich auch der Ausschuss in der Produktion. Zudem wird der enorme Aufwand beim Tausch des Spülbades vermieden. Kein Maschinenstillstand mehr, kein Abpumpen, keine Entsorgung, keine Neubefüllung mit VE-Wasser (vollentsalztes Wasser) und auch kein Aufheizen des Spülbades mehr.“ Entsprechend können die Nutzer von Teilewaschanlagen künftig erhebliche Kosten einsparen; zum einen durch geringeren Personalbedarf, zum anderen durch gespartes Material.

Integrierte Lösung: Teilewaschanlage mit integriertem Puro-Verdampfer – direkt ab Hersteller
Der Verdampfer Puro wird zur Bypasspflege genutzt: Er pflegt das Spülbad, während die Teilewaschanlage in Betrieb ist. Seine Leistung beträgt – je nach Modell – zwischen zwanzig und vierzig Litern pro Stunde. „Dabei ist der Verdampfer klein und kompakt“, weiß Metzger. „Die Grundfläche ist nicht größer als eine Europalette.“

MKR Metzger ist mit den führenden Teilewaschanlageherstellern in Verhandlung. Ziel ist, Puro direkt bei der Herstellung in die Waschanlagen einzubauen und den Kunden so bereits beim Kauf der Teilewaschanlage eine Kompaktlösung anbieten zu können. Doch auch ein nachrüstbarer Puro für bestehende Waschanlagen wird lieferbar sein.

Von der Bundesregierung gefördert
Wie der Verdampfer Puro ohne Kompressor den Dampf von A nach B treibt, will Metzger noch nicht verraten. Denn noch läuft die Patentanmeldung für das Produkt, das über drei Jahre in der Forschungsabteilung von MKR Metzger entwickelt wurde. Nur so viel sei gesagt: „Wir konnten das Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie davon überzeugen, dass Puro ein wichtiger Schritt zur Nachhaltigkeit in der Industrie ist. Deshalb förderte das BMWi es sogar im Rahmen des Programms PRO INNO II“, so Metzger.

Übrigens: Der Produktname ist Programm; schließlich lehnt sich Puro an das englische Wort für Reinigung, purification, an.

MKR Metzger GmbH – cleaning systems for liquids
Die MKR Metzger GmbH wurde 1990 von Anderl Metzger gegründet. MKR-Systeme machen industrielle Prozessmedien aller Art mittels Reinigung und Aufbereitung wieder verwertbar. Sie unterstützen den Trend zur abwasserfreien Produktion, gerade angesichts steigender Rohstoffpreise und schärferer Umweltgesetze. Das Unternehmen mit Sitz im bayerischen Monheim hat vierzig Mitarbeiter.

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Zeichenzahl dieser Pressemeldung: ca. 5917 inkl. Leerzeichen

Der Abdruck bzw. die Verwendung ist honorarfrei. Wir freuen uns über die Zusendung eines Belegexemplars. Weitere Presseinformationen finden Sie unter http://www.mkr-metzger.de
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Der Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen hat ein neues Drehprogramm für die Stahlzerspanung entwickelt. An dieser Stelle müssten üblicherweise diverse technisch überzeugende Argumente folgen, die erklären, wieso die Neuentwicklung P25 so gut ist. Denn im Prinzip sind Drehwendeplatten austauschbar. Daher sind die Nutzenargumente auch hinlänglich bekannt. Jeder Hersteller behauptet, seine Produkte seien die besten und brächten die größte Ersparnis in der Anwendung.

CERATIZIT beschreitet nun einen neuen Weg und will beweisen, dass seine Drehwendeplatten alles andere als austauschbar sind: Der Hartmetallexperte lädt seine Kunden ein, die neue Hartmetall-Drehwendeplatte selbst zu testen, sich so ein eigenes Bild von dieser Hartmetallsorte mit ihrem extrem breiten Anwendungsfeld, ihrer enormen Prozesssicherheit und den beeindruckenden Standzeitsteigerungen zu machen. Das Ganze hergestellt natürlich mit den besten und modernsten Technologien. Interessenten können sich unter einer E-Mail-Adresse direkt an CERATIZIT wenden: p25@ceratizit.com.

„Wie wir es auch drehen, letztendlich wird der Kunde sich für das Produkt entscheiden, das er versteht und das ihm Produktivitätsfortschritte sichert“, so Dr. Uwe Schleinkofer, Leiter Entwicklung Zerspanung.

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. - ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten, 600 Mio. Euro Umsatz und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

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