CERATIZIT wird Entwicklungspartner bei Opel Powertrain – Standzeit von 500 auf 1400 Stück erhöht
Hartmetallexperte CERATIZIT entwickelte für Opel ein komplett neues Scheibenfräsersystem und vereinte erstmals die drei Schneidstoffe Keramik, Hartmetall und CBN in einem Fräskonzept
Originalbild downloaden | Bild 300px breitVon Vielen bereits entdeckt: das neue Flaggschiff und Auto des Jahres 2009 von Opel, der Insignia. Foto: Opel
Originalbild downloaden | Bild 300px breitDieter Wollensack im Gespräch mit Wolfgang Müller, Tool Management Opel-Powertrain Kaiserslautern. Müller: „Man soll mit uns gemeinsam Lösungen erarbeiten.“ Foto: CERATIZIT
Originalbild downloaden | Bild 300px breitDas CERATIZIT Scheibenfräsersystem ermöglicht Standzeiten bis 1400 Stück. Foto: CERATIZIT
Originalbild downloaden | Bild 300px breitDas CERATIZIT Scheibenfräsersystem bestückt mit HyperCoat-beschichteten Wendeschneidplatten der Sorte CTP3220 beeindruckte das Tool Management-Team von Opel-Powertrain. Foto: CERATIZIT
Originalbild downloaden | Bild 300px breitAusgangsmaterial: Gussteile aus GGG60 – Lagerdeckel für Opel-Powertrain-Dieselmotoren. Foto: CERATIZIT
Originalbild downloaden | Bild 300px breitFertige Lagerdeckel am Motorblock. Foto: CERATIZIT
Kommentar von Filip Miermans, Leiter Kommunikation und PR, CERATIZIT S.A.: „Opel ist aus der Presse nicht wegzudenken. Der geplatzte Deal mit Magna und die Personalpolitik werden breit diskutiert. Zu wenig betont wird allerdings die Technologieführerschaft von Opel in der General Motors Gruppe. Dieser Beitrag soll ein anderes Licht auf die Diskussion werfen und zeigen, wie Opel Powertrain diese Technologieführerschaft erzielt und erreicht hat.“
CASE STUDY OPEL-POWERTRAIN
CERATIZIT S. A., Mamer, Luxemburg (Zentrale), Dezember 2009
Nicht nur in der Werbung heißt es: „Entdecke Opel.“ Diese Aufforderung gilt nämlich nicht nur für potenzielle Kunden, sondern ebenso für Lieferanten und insbesondere Technologiepartner.
Denn diese können bei Opel neben einer 110 Jahre alten Automobilbautradition auch zahlreiche Chancen entdecken. So auch Hartmetallexperte CERATIZIT: Seit März ist bei Opel-Powertrain in Kaiserslautern das Scheibenfräsersystem des Hartstoffspezialisten im Einsatz.
Enorme Herausforderung: Euronorm 4 und Euronorm 5 auf derselben Anlage
Bei Opel-Powertrain in Kaiserslautern werden neben Komponenten hauptsächlich Motoren gebaut – sowohl Ottomotoren als auch Dieselaggregate. So stammen beispielsweise alle Dieselmotoren für Opels neues Flagschiff und Auto des Jahres 2009, den Insignia, aus Kaiserslautern.
Die Motorenentwickler der Automobilhersteller setzen sich schon seit Jahren mit alternativen Energiequellen wie Erdgas und Strom auseinander. Das Ziel: Motoren sollen immer sparsamer, umweltgerechter, funktionaler und kostengünstiger werden.
So muss, um die vorgegebenen, niedrigen Abgaswerte zu erreichen, der Euro 5-Motor insgesamt präziser laufen, was eine Optimierung jedes einzelnen Arbeitsschrittes im Motor voraussetzt. Unter anderem durch eine hochgenaue Taktsteuerung und eine noch präzisere Einspritzung sollen der Kraftstoffverbrauch gesenkt und die Abgaswerte reduziert werden. Parallel dazu soll mit der Strategie der Verminderung von Hubraum und Zylinderanzahl bei gleichzeitigem Erhalt der Motorleistung durch den zusätzlichen Einsatz von Turboladern, eine Verbrauchsreduktion erreicht werden. Dieses Prinzip hat sich unter dem Begriff „Downsizing“ etabliert.
Es wird von einem Motor also ganz schön viel verlangt und damit er diesen Anforderungen gerecht wird, braucht man ein Material das sehr hohe Drücke aushält und eine sehr gute Dämpfungsfähigkeit für mechanische Schwingungen hat. Deswegen setzt man auf das sogenannte GGG60, eine hochwertige Form des Sphärogusses. „Die Legierungselemente und die Art der Gefügebildung resultieren in einer sehr hohen Beanspruchung der Schneiden“, so Gerhard Bailom, Segmentleiter Automotive bei CERATIZIT. „Sie sind der Grund, weshalb wir GGG60 und GG25 nicht eins zu eins mit denselben Zerspanungsparametern und -werkzeugen bearbeiten können.“
Um diesem Anspruch bei gleichzeitiger hoher Produktivität der Fertigung gerecht zu werden, stellte sich Opel-Powertrain der Herausforderung, Motoren der Euro-4-Kategorie, ebenso wie solche der Kategorie Euro 5 auf derselben Anlage zu produzieren. Wolfgang Müller, Tool Management Opel-Powertrain Kaiserslautern: „Die Produktion von Motoren der Euro 4-Kategorie hatten wir perfekt im Griff. Die Lösung, auf derselben Anlage auch Motoren herzustellen, die die Abgasnorm Euro 5 erfüllen, ist jedoch komplex. Denn hierbei handelt es sich um eine andere Gusssorte, nämlich GGG60, dessen Eigenschaft bei der Zerspanung ähnlich der von Stahl ist.“
Wolfgang Müller: „Bei Nutzung der bestehenden Schneidstofflösung zum Fräsen von den Lagerdeckeln aus GGG60, ist die Standzeit von vorher über 1000 Stück auf unter 500 Stück zurückgefallen. Gleichzeitig zeigten die eingesetzten Wendeschneidplatten sporadisch Ausbrüche, und so war die von uns verlangte Prozesssicherheit nicht mehr gegeben.“
Rekordverdächtige Reaktionszeit
Dieter Wollensack ist bereits seit zehn Jahren bei CERATIZIT, davon in den ersten drei Jahren als Anwendungstechniker – jetzt ist er im Vertrieb und betreut auch Opel-Powertrain als wichtigen, anspruchsvollen Key Account-Kunden. Wollensack: „Durch den sehr guten Austausch und die Zusammenarbeit mit dem Tool Management sind wir als Partner von Opel-Powertrain in der Lage, bei auftretenden Problemen schnell Lösungen anzubieten. So kontaktierte mich vor Weihnachten das Opel-Powertrain Tool Management-Team: Bei dem neuen, erfolgversprechenden Dieselmotor wurden die Standzeiten bei der Herstellung des Lagerdeckels bei Weitem nicht erreicht.“
Die Entwickler bei CERATIZIT nahmen sich die Sache sofort an. Sie entwickelten nicht nur ein komplett neues Scheibenfräsersystem, sondern boten erstmals ein Fräskonzept an, bei denen die drei Schneidstoffe Keramik, Hartmetall und CBN nicht nur beim Scheibenfräsen verwendet werden können, sondern auch direkt austauschbar ihren Einsatz im MaxiMill HEC Planfrässystem finden.
„Wir waren in der Lage, in nur knapp zwei Monaten Opel-Powertrain eine Lösung anzubieten, mit der selbst Standzeiten von 1400 Stück möglich sind“, so Wollensack. „Die von uns vorgeschlagene Sorte CTP3220 mit HyperCoat-Beschichtung war ein Volltreffer“. Müller: „Mit dieser Lösung hat CERATIZIT uns sehr beeindruckt und ist für uns nicht mehr nur ein Problemlöser, sondern Entwicklungspartner geworden.“
Interview mit Wolfgang Müller, Tool Management Opel-Powertrain Kaiserslautern
Herr Müller, wie fing die Zusammenarbeit mit CERATIZIT an?
Müller: Bis vor einigen Monaten war CERATIZIT für uns ein Problemlöser, der nur eingesetzt wurde, wenn wir Hilfe brauchten.
Warum ist nie mehr daraus geworden?
Müller: Opel-Powertrain setzt sehr stark auf die Erstausrüster der Maschinen, sogenannte OEMs. Diese bekommen immer zuerst die Chance, einen Prozess nachzubessern. Durch den Erfolg, den wir mit CERATIZIT jetzt verbucht haben, ist CERATIZIT für Opel-Powertrain Kaiserslautern in die Klasse der Entwicklungspartner aufgestiegen.
Welche Kriterien sind für Sie bei einem Werkzeugpartner wichtig?
Müller: Für die Entwicklung einer Zusammenarbeit ist es sehr wichtig, dass man uns ernst nimmt. Ich meine damit, dass man mit uns gemeinsam Lösungen erarbeitet und auch mal bereit ist, über den Tellerrand zu schauen, denn dort liegen die größten Chancen, einzigartige Werkzeuge zu entwickeln. Bei vielen Werkzeugherstellern braucht man keine eigenen Ideen einzubringen und ist ein Abweichen vom regulären Weg nicht gewünscht. Schade. Ein Verkäufer, der sich bei uns meldet, um ein Produkt zu verkaufen, das er pushen soll oder das er im Moment am besten verkauft, hat bei uns nur wenig Chancen. Er soll etwas vorstellen, was wir brauchen. Ein Lieferant soll mit einem schlüssigen Konzept auftauchen, und das kann nur entstehen, indem man hochkomplexe Verfahren und Problemstellungen mit einander bespricht. Uns sind moderate Versprechungen lieber als große Sprüche.
Wie wichtig ist für Sie die Kenntnis der Anwendungstechnik bei einem Lieferanten?
Müller: Das ist abhängig von der Problemstellung. Bei größeren Problemen, bei denen wir intern keine adäquate Lösung finden, ist die Anwendungstechnik sehr sinnvoll und auch unabdingbar. Nur für Optimierungen oder kleine Feuer sollten Anwendungstechniker sicherlich nicht an Unternehmen gebunden sein - weder an Opel-Powertrain, noch an andere Kunden oder Hersteller. Diese Profis sollen allen zur Verfügung stehen.
Welche Trends gibt es heute im Motorenbau bzw. Fertigungsverfahren?
Müller: Auf der Werkstoffseite geht der Trend eindeutig in Richtung GGV. Das ist Vermiculargraphit-Guss. Bei ihm liegt der Graphit weder in Lamellenform noch als Kugelform vor, sondern als Vermikeln, sogenannten Würmchen, und ist von der Bearbeitung her mit Stahl zu vergleichen.
Einen weiteren Trend sehe ich bei den Werkzeugen. Hier gibt es immer mehr Abweichungen von der ISO-Klassifizierung, also eigene Geometrien. So gibt es mehr Differenzierung zur Konkurrenz, allerdings wird dadurch das Einkaufen schwieriger.
In der Fertigung neigt man durch die stärkere Flexibilität verstärkt zur Zellenfertigung, also zu alleinstehenden Bearbeitungszentren, anstatt mit Fertigungsstraßen zu arbeiten. Die Maschinen sind schneller umrüstbar, und die Reihenfolge und Anzahl der Bearbeitungsschritte lassen sich freier und kostengünstiger gestalten.
Wie würden Sie die Zusammenarbeit mit CERATIZIT in drei Worten beschreiben?
Müller: Sorry, ich finde nur zwei… sehr gut!
[Infobox:] 110 Jahre Opel
Opel feiert seinen 110. Geburtstag. Opel blickt dabei nicht nur auf eine erfolgreiche Geschichte zurück, mit dem neuen Insignia (vor allem dem Kombi „Sports Tourer“) haben die Rüsselsheimer einen klugen Schachzug gemacht, denn der Opel mit dem neuen Gesicht kommt sehr gut an. Ende April 2009 gab es fast 100.000 Bestellungen. Ein Lichtblick für die Marke Opel.
Um den Titel ‚Auto des Jahres’ zu erhalten, musste der Insignia gegenüber 37 Konkurrenten seine Stärken in den Kategorien Design, Sicherheit, Handling und Leistung gegen eine harte Konkurrenz unter Beweis stellen.
Alle Motoren für den Insignia erfüllen die Euro 5-Abgasnorm, sowohl die fünf Benzinmotoren, vom Vierzylinder mit 85KW (115 PS) bis zum Sechszylinder mit 191 KW (260 PS), als auch die vier 2,0-Liter-Commonrail-Turbo Dieselaggregate von 81 bis 140 KW (110 bis 190 PS).
Mehr über den neuen Opel, der auch den begehrten RedDot Design Award gewann, finden Sie unter www.opel-europe.com/insignia
Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. - ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten, 600 Mio. Euro Umsatz und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.
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